Trazando la perfección: el proceso de calidad en un fabricante de coches moderno
El proceso de calidad en un fabricante de coches no es simplemente una etapa dentro de la cadena de producción: es la columna vertebral que sostiene todo el negocio automotriz. Desde que se aprueba un diseño hasta que el conductor gira la llave por primera vez, hay miles de decisiones, pruebas, y controles que se entrelazan para cumplir un objetivo silencioso pero innegociable: que todo funcione perfectamente.
En la era de la electrificación, la conectividad y los sistemas avanzados de asistencia a la conducción (ADAS), la calidad ya no es sinónimo solo de durabilidad. Es una promesa de confianza tecnológica. Y como ocurre con las promesas que realmente importan, su cumplimiento requiere una precisión quirúrgica, obsesiva y, muchas veces, invisible a los ojos del consumidor. Cómo se estructura el proceso de calidad desde el diseño hasta el cliente
La calidad no empieza cuando la primera pieza entra en la línea de montaje. Comienza con una decisión: ¿qué necesita el cliente en tres años? El desarrollo de un nuevo modelo puede tardar entre 36 y 60 meses, por lo que las primeras decisiones de ingeniería ya están impregnadas de criterios de calidad. El diseño se valida desde su viabilidad de fabricación hasta su tolerancia al error.
Aquí es donde entra en juego la ingeniería de calidad preventiva, también conocida como APQP (Advanced Product Quality Planning), que se asegura de que el producto sea fabricable, repetible y controlable. En paralelo, se definen los métodos de control, los criterios de inspección, las alarmas, los puntos de control críticos (CCP) y las técnicas de reacción. Cuando el proyecto entra en fase de prototipos, se producen pequeñas series controladas con rigurosidad extrema. Cualquier desviación, incluso si no afecta al funcionamiento directo, se documenta. Los ingenieros de calidad saben que un error aceptado en un prototipo se multiplica en masa. Por ejemplo, Durante una visita técnica a la planta de BMW en Dingolfing, Alemania, un directivo reveló que cada coche pasa por más de 200 puntos de control, incluso después del ensamblaje completo, a pesar de que su servicio postventa no conlleve el mismo rigor. Esto incluye cámaras de alta definición que inspeccionan la pintura en cabinas oscuras, micrófonos que detectan ruidos anómalos en el motor, y bancos de rodadura que simulan la conducción a diferentes altitudes. Lo sorprendente no son solo los medios técnicos, sino la cultura. En BMW, los operarios tienen autoridad para parar la línea sin penalización si detectan una anomalía. En un entorno industrial donde cada segundo cuesta miles de euros, empoderar al operario es una declaración de principios. Significa que la calidad no depende solo del proceso, sino de las personas. No se premia ocultar errores; se premia prevenirlos. Los pilares técnicos del control de calidad: estadística, visión artificial y trazabilidad
Cada fabricante de coches aplica su propia metodología, pero hay tres fundamentos que se repiten.
Primero, el control estadístico de procesos (SPC) permite detectar tendencias antes de que ocurran fallos. Es más importante medir la deriva de un parámetro que esperar a que esté fuera de tolerancia. Aquí, la calidad actúa como inteligencia preventiva. Segundo, los sistemas de visión artificial están revolucionando la detección de defectos. Donde antes un técnico analizaba una soldadura, hoy lo hace una cámara 3D capaz de detectar errores de micras. Empresas como Nissan Motor Ibérica han reducido sus tasas de retrabajo un 30% solo implementando estas soluciones combinadas con inteligencia artificial. Tercero, la trazabilidad total. En fábricas como las de SEAT en Martorell o Mercedes en Bremen, cada pieza importante tiene un código único que permite reconstruir su historia completa: lote, proveedor, operario, máquina y parámetros registrados durante el montaje. Esto no solo es clave para el control de calidad, sino para la responsabilidad legal. Otro ejejmplo, en 2018, en Renault Valladolid, una desviación mínima en la curvatura de una junta de estanqueidad del motor —invisible al ojo humano— provocó una pérdida de presión detectada por los sensores de prueba en banco caliente. La variación no causaba fallo en el uso habitual, pero sí vulneraba los parámetros internos de calidad. Lo que siguió fue una investigación de semanas. No hubo despidos. Hubo auditorías cruzadas, simulaciones FEM, reuniones entre departamentos y, lo más revelador, cambios en el diseño del utillaje de montaje. Se pararon más de 12.000 coches en stock por precaución. Fue un desastre económico. Pero no uno de imagen. Y eso, justamente, es lo que define la calidad de verdad: elegir perder dinero antes que reputación. De hecho, A comienzos de 2024, Toyota y Mazda enfrentaron un escándalo interno por certificaciones inadecuadas en sus procesos de homologación. No fue un fallo técnico, sino de procedimiento: algunas pruebas se omitieron o no se realizaron conforme al protocolo. La ironía es que los coches no tenían fallos reales. Pero el problema de calidad no está solo en el producto, sino en la garantía documental de que cada paso fue realizado correctamente. En Japón, este tipo de error es percibido como una traición al sistema, no solo al cliente. La lección para la industria es clara: la automatización de procesos no sustituye la supervisión ética y humana. Una curiosidad que sorprende a muchos: algunos fabricantes miden el olor interior del coche con un equipo llamado “panel olfativo”, compuesto por personas entrenadas para detectar aromas químicos residuales. Si huele "a plástico nuevo" más de lo debido, se considera fallo. Otro ejemplo: en la fábrica de Mercedes-Benz en Sindelfingen, hay una zona donde los coches se examinan en silencio absoluto para detectar ruidos parásitos. El coche se somete a una prueba a baja velocidad dentro de un túnel acústico donde el más leve “clic” puede revelar una holgura de montaje Y una más: Porsche exige a sus operarios realizar rotaciones entre puestos críticos cada seis meses para evitar la “fatiga de control”, es decir, la tendencia humana a dejar de percibir errores cuando realizamos tareas repetitivas durante demasiado tiempo. Cuando un fabricante enfoca su estrategia comercial en la diferenciación por calidad, gana algo más que márgenes. Gana fidelidad. Marcas como Lexus o Audi han mantenido su posicionamiento durante décadas gracias a una reputación construida pieza a pieza, coche a coche. Pero esa reputación no se logra invirtiendo solo en marketing o acabados premium, sino en sistemas que no permiten errores. En mi experiencia, he visto empresas renacer al rediseñar su proceso de calidad. A veces no hace falta invertir millones, sino escuchar a los operarios, rediseñar el flujo de inspección o integrar la retroalimentación del cliente en tiempo real. Si algo enseña la calidad automotriz, es que no hay detalle pequeño. El tornillo que nadie ve, el sensor que todos ignoran, la junta que parece una tontería… puede ser el punto de ruptura de todo un modelo de negocio. La alta dirección que no entiende el lenguaje de calidad está condenada a pagar el precio de su ignorancia. En la actualidad, cada punto porcentual de retrabajo representa miles de horas perdidas, impactos medioambientales, sanciones contractuales y, lo más peligroso, una merma en la confianza del cliente. La calidad ya no es un coste: es una inversión estratégica. Empresas que integran a sus responsables de calidad en la definición de producto, en la relación con proveedores y en la innovación, terminan desarrollando coches que no solo cumplen, sino que enamoran. Quien domine esta visión, dominará el mercado del automóvil del futuro. Miguel Ángel Cobo Lozano Former: Director MotorLand Aragón, P.M Audi y Nissan Impulsor de proyectos de alto rendimiento en automoción desde la visión de la consultoría estratégica del automóvil
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