Aceros más comunes en chasis tubulares: claves de su elección y uso

Aceros más comunes en chasis tubulares: claves de su elección y uso

En el mundo del diseño automotriz, los materiales no son solo componentes, sino aliados estratégicos que moldean el rendimiento, la seguridad y la eficiencia de un vehículo. Esto es especialmente cierto en los chasis tubulares, donde la selección del acero adecuado puede marcar la diferencia entre una máquina promedio y una obra maestra.

Acero 4130 (Chromoly)

Uno de los materiales más utilizados para chasis tubulares de alto rendimiento es el acero 4130, también conocido como Chromoly. Este acero aleado de cromo-molibdeno es famoso por su resistencia, ligereza y alta resistencia a la fatiga. En coches exoeskeletons, como el Ariel Atom, este material es indispensable para mantener la rigidez estructural sin añadir peso innecesario, permitiendo a los diseñadores de estos coches deportivos lograr la máxima relación peso-potencia.

¿Por qué el acero 4130?

• Excelente resistencia: A pesar de su ligereza, el acero 4130 es capaz de soportar fuerzas extremas, lo que lo convierte en la opción preferida para vehículos de competición.
• Alta resistencia a la fatiga: Este acero es especialmente útil para componentes que estarán sometidos a cargas dinámicas y repetitivas, como las que experimentan los chasis tubulares en carreras de alto nivel.
• Soldabilidad: Aunque es más difícil de soldar que los aceros de bajo carbono, su fácil trabajabilidad compensa este desafío, permitiendo la creación de estructuras complejas y precisas.

El acero 4130, en su origen, fue utilizado en la aviación durante la Segunda Guerra Mundial, y más tarde se trasladó al mundo de la automoción debido a sus características excepcionales.
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Acero 1020: Resistencia Básica para Aplicaciones Menos Exigentes

El acero 1020 es una opción más accesible en comparación con el 4130, pero sigue siendo utilizado en chasis tubulares donde las exigencias de resistencia no son tan extremas. Este acero al carbono es ideal para vehículos que no están sujetos a las fuerzas dinámicas tan intensas como los coches de competición, pero que requieren una estructura robusta y cómoda.


¿Por qué el acero 1020?

• Costo eficiente: A pesar de ser menos resistente que el 4130, el 1020 sigue siendo lo suficientemente fuerte para aplicaciones menos exigentes, lo que lo hace una opción económica para proyectos de bajo presupuesto.
• Fácil de soldar: Es un acero fácil de trabajar y soldar, lo que permite a los fabricantes realizar un trabajo rápido y preciso en la construcción de los chasis tubulares.

Aunque no tiene la misma capacidad de soportar grandes tensiones como el 4130, el acero 1020 es muy popular en la fabricación de vehículos de iniciación o prototipos, donde la prioridad es reducir costos sin sacrificar demasiado la resistencia. El 4130 es particularmente resistente al pandeo, lo que lo convierte en una opción ideal para estructuras tubulares largas y delgadas, como jaulas antivuelco en vehículos de competición. 

​A pesar de su resistencia, el acero 4130 es más flexible durante el proceso de soldadura que otros aceros de alta resistencia. Esto permite uniones más precisas y reduce la formación de grietas en las soldaduras, algo crucial en la construcción de chasis de carreras.

Acero 304 y 316 (Acero inoxidable): Para Condiciones Extremas

En algunos chasis tubulares de alto rendimiento, especialmente en vehículos que se utilizan en entornos corrosivos, como los que compiten en condiciones extremas de climas húmedos o marinos, se utilizan aceros inoxidados como el 304 o el 316. Estos aceros no solo proporcionan resistencia estructural, sino que también tienen una excelente resistencia a la corrosión.


¿Por qué aceros inoxidables?

• Resistencia a la corrosión: Son ideales para vehículos que se utilizan en condiciones donde otros materiales podrían oxidarse rápidamente, como vehículos todoterreno o coches destinados a pruebas en ambientes húmedos.
• Alta durabilidad: Además de ser resistentes al óxido, el acero inoxidable tiene una larga vida útil, lo que lo convierte en una opción adecuada para aplicaciones de largo plazo.

​Aunque el acero inoxidable es más pesado que otros aceros aleados, su capacidad para resistir la corrosión le ha ganado un espacio en ciertas aplicaciones específicas de chasis tubulares donde la protección frente a la oxidación es crucial.
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