El Arte de Compartir: Cómo las Plataformas Comunes Están Transformando la Industria Automotriz

El Arte de Compartir: Cómo las Plataformas Comunes Están Transformando la Industria Automotriz

Imagina un fabricante de automóviles diseñando no solo un coche, sino la base para una gama completa de vehículos: un chasis que pueda convertirse en un SUV, un sedán o incluso un deportivo. Este enfoque, conocido como empleo de plataformas comunes, ha revolucionado la industria automotriz, permitiendo a las marcas alcanzar niveles de eficiencia y escalabilidad nunca antes vistos. 

El concepto de plataformas comunes no es nuevo. Surgió en los años 90 como una respuesta a los crecientes costos de desarrollo y producción. En lugar de diseñar cada vehículo desde cero, los fabricantes comenzaron a desarrollar una base estructural compartida, compuesta por elementos como el chasis, la suspensión y los componentes mecánicos principales. Este enfoque permite fabricar varios modelos diferentes con un solo conjunto de herramientas y procesos, optimizando tanto el tiempo como los recursos.

Un ejemplo clave es el Grupo Volkswagen, que desarrolló su plataforma MQB (“Modularer Querbaukasten”). Esta arquitectura modular soporta modelos tan variados como el VW Golf, el Audi A3 y el Škoda Octavia. Gracias a esta plataforma, Volkswagen logró reducir el tiempo de desarrollo de nuevos modelos en un 30% y los costos de producción en un 20%, consolidando su posición como líder global en la industria.

El empleo de plataformas comunes no solo optimiza la fabricación, sino que también impacta en el diseño y la experiencia del usuario. La flexibilidad que ofrecen estas plataformas permite a los fabricantes introducir innovaciones tecnológicas de forma rápida y consistente en toda su gama de productos. Por ejemplo, Toyota utiliza la plataforma TNGA (Toyota New Global Architecture) para mejorar el centro de gravedad, lo que se traduce en vehículos más estables y con mejor rendimiento dinámico. Esta misma arquitectura sustenta desde el Toyota Corolla hasta el SUV RAV4, demostrando su versatilidad.

En mi experiencia en Nissan Technical Centre Europe (NTCE), fui testigo de cómo el Infiniti Q30 y el Mercedes-Benz Clase A compartían plataforma, marcando un hito en la colaboración entre marcas. Aunque compartían elementos estructurales, las diferencias en calidad, ajustes y acabados se adaptaban cada uno a las expectativas de sus respectivos públicos. En este caso, los componentes comunes incluían elementos dimensionales clave como el tren motriz y la suspensión, pero las configuraciones de lujo y las especificaciones técnicas diferenciaban claramente a Infiniti de Mercedes.

Otro ejemplo significativo es el Nissan Micra y el Renault Clio. Estos modelos comparten una base común que incluye el chasis y ciertos sistemas mecánicos, pero, de nuevo, las marcas se aseguran de imprimir sus identidades únicas a través del diseño interior, materiales y calibraciones específicas. La colaboración también se extiende a las pickups, como la Mercedes-Benz Clase X y la Nissan Navara, que comparten componentes estructurales, aunque Mercedes optó por un enfoque más premium en acabados y equipamiento.

Por otro lado, BMW y Toyota, dos gigantes de la industria con filosofías distintas, lograron una alianza para desarrollar una plataforma común que dio vida a dos deportivos icónicos: el BMW Z4 y el Toyota Supra. Este proyecto conjunto permitió a ambas marcas compartir costos de investigación y desarrollo, a la vez que mantenían sus características de marca distintivas. Pese a compartir componentes esenciales, la configuración de la suspensión y la calibración de los motores se ajustaron de manera única para adaptarse a las personalidades de cada marca.

Uno de los mayores retos en el diseño de plataformas comunes es garantizar que mantengan la rigidez torsional necesaria para vehículos con diferentes configuraciones. Por ejemplo, un SUV necesita un chasis más robusto que un sedán para manejar cargas adicionales y terrenos irregulares. Los ingenieros utilizan simulaciones por elementos finitos (FEM) para identificar puntos críticos y optimizar la estructura, asegurando el equilibrio entre peso, rigidez y costos.

Las plataformas modernas están diseñadas para albergar múltiples tipos de trenes motrices, desde motores de combustión interna hasta sistemas híbridos y eléctricos. Esto requiere prever espacio para baterías y sistemas de refrigeración adicionales. La plataforma CMF-EV de la Alianza Renault-Nissan-Mitsubishi es un buen ejemplo, optimizada específicamente para vehículos eléctricos, con un centro de gravedad más bajo y un diseño aerodinámico eficiente.

Las plataformas comunes permiten ajustes en la distancia entre ejes, el ancho de vías y la altura al suelo para adaptarse a diferentes segmentos. La arquitectura MQB del Grupo Volkswagen es un ejemplo líder, ajustable para soportar desde un compacto como el VW Polo hasta un SUV como el VW Tiguan, sin rediseñar elementos clave.

El uso de materiales ligeros como el aluminio y los compuestos de fibra de carbono está creciendo, aunque el acero de alta resistencia sigue siendo el estándar en muchas plataformas. Las técnicas de unión también varían: soldadura por puntos para uniones rápidas y económicas, adhesivos estructurales para mayor rigidez y remaches en combinaciones de materiales.

​Además, las plataformas comunes deben integrar soluciones modulares para refrigeración y aerodinámica. Por ejemplo, las tomas de aire y los deflectores de un sedán y un SUV basados en la misma plataforma pueden ser diseñados para compartir puntos de anclaje pero con configuraciones distintas, optimizando la eficiencia energética en cada caso.

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