Ensayos de durabilidad en automoción

Ensayos de durabilidad en automoción: el arte de anticipar el desgaste del futuro

En el mundo de la automoción, la calidad no se define solo por el diseño, la tecnología o el confort. Uno de los mayores retos está en lo invisible: garantizar que un vehículo se comporte de forma fiable, precisa y segura tras años de uso. Aquí entran en juego los ensayos de durabilidad, una disciplina técnica y estratégica que pone a prueba todos los límites del diseño y la ingeniería.

Desde los primeros bocetos hasta el coche final que llega al concesionario, los fabricantes someten sus modelos a un conjunto de pruebas que simulan el desgaste de años en solo semanas o meses. Estos ensayos no solo previenen fallos mecánicos: determinan qué tan competitivo, rentable y reputacionalmente sostenible es un modelo a largo plazo.

Qué son los ensayos de durabilidad y por qué son críticos

Los ensayos de durabilidad consisten en reproducir, de manera acelerada, las condiciones de uso que un vehículo experimentará durante toda su vida útil. Esto incluye desde vibraciones y cambios térmicos extremos hasta impactos, fatiga de materiales, corrosión y comportamientos prolongados bajo carga. Su objetivo: descubrir posibles puntos de fallo antes de que lo haga el cliente.


Se trata de una fase que no es visible para el gran público, pero que consume millones en inversiones y que, en muchos casos, condiciona las decisiones de industrialización. No hay margen para el error cuando hablamos de lanzar un modelo global con ciclos de vida de más de 10 años.

Aunque buena parte de las pruebas se realiza en bancos y cámaras climáticas, los ensayos reales se desarrollan también en entornos naturales cuidadosamente seleccionados. El centro de Arizona Proving Ground, operado por GM, somete a los vehículos a temperaturas que superan los 45 ºC, mientras que en el norte de Suecia se prueba su comportamiento a -30 ºC.

En el caso de Mercedes-Benz, el centro de pruebas de Papenburg replica una amplia variedad de firmes, curvas y entornos urbanos con el objetivo de simular un ciclo de vida completo de un coche medio europeo. ¡Un mismo prototipo puede recorrer 300.000 kilómetros en solo seis meses!

​

De la vibración al fallo estructural: qué se pone a prueba

Los ensayos de durabilidad incluyen pruebas de fatiga estructural, en las que se analiza cuántas veces una pieza puede soportar una carga variable antes de romperse. También se evalúa la resistencia al agua, sal, polvo y temperaturas extremas. Se simulan baches, frenadas bruscas, cargas máximas, apertura y cierre de puertas miles de veces... Todo aquello que haría un usuario a lo largo de los años, condensado en semanas.

En algunos casos, como los programas de validación de Ford en Lommel (Bélgica), se han diseñado circuitos específicos para replicar las condiciones de carreteras africanas, asiáticas o sudamericanas, donde el desgaste es mayor debido a firmes irregulares o a temperaturas más agresivas.

Uno de los aspectos más fascinantes de estas pruebas es la forma en que se combina la ciencia con la intuición. Muchos ingenieros veteranos pueden predecir visualmente el tipo de fatiga que sufrirá un componente solo por su geometría. Además, existen algoritmos capaces de convertir los datos de una conducción real en una "firma" digital que permite replicarla en un banco de pruebas con actuadores.

Otra curiosidad es que los fabricantes suelen aplicar criterios más duros a modelos de bajo coste. La razón es simple: el cliente que compra un vehículo económico espera fiabilidad a pesar de no pagar por prestaciones premium, y es menos propenso a tolerar visitas al taller.

En 2005, Toyota detectó durante un ensayo acelerado de durabilidad que un componente de la suspensión trasera en el RAV4 sufría microfisuras tras 150.000 km en condiciones adversas. Aunque el fallo no había llegado al mercado, se rediseñó la pieza antes de la producción en serie, evitando una posible campaña de retirada que podría haber costado más de 40 millones de dólares.


Más reciente fue el caso del nuevo Peugeot 308, cuya arquitectura de chasis y elementos de rodadura se sometió a más de 1,2 millones de kilómetros equivalentes en banco y carretera. Gracias a esta inversión, el modelo obtuvo los mejores resultados en fiabilidad de su segmento en su primer año de vida según JD Power Europe.

Entender el impacto de los ensayos de durabilidad va más allá de la ingeniería. Para perfiles de producto, marketing o postventa, estos ensayos marcan la diferencia entre una garantía costeable o una pesadilla de servicio técnico. Además, ofrecen datos valiosísimos para decisiones de rediseño, proveedores o argumentarios comerciales.

El conocimiento técnico profundo de estos procesos es una ventaja competitiva clara. Y para aquellos que quieren dominar todos los engranajes del sector, el libro "Domina el negocio del automóvil: Guía completa de estrategia y diseño de coches" aborda en detalle cómo se integran estos ensayos en la estrategia de producto y marca.

Miguel Ángel Cobo Lozano
Ex-CEO de MotorLand Aragón, PM Nissan y Audi
Experto en consultoría estratégica de automoción y validación de producto