Impacto lateral contra un poste: El desafío técnico que redefine la seguridad automotriz
Fuente: DTC Dynamic Tets Center AG
El crujir del metal contra el concreto es el eco de un momento crítico en la ingeniería automotriz: el impacto lateral contra un poste. Este tipo de prueba de choque, tan específica como letal en escenarios reales, representa uno de los mayores desafíos para diseñadores, ingenieros y fabricantes de vehículos. Y no es para menos. Un poste, con su estructura rígida y estrecha, concentra toda su fuerza en una pequeña área del vehículo, poniendo a prueba tanto la resistencia estructural como los avances tecnológicos en sistemas de seguridad. Los ensayos de impacto lateral contra un poste se realizan bajo estrictas normativas internacionales, como la ECE R95 en Europa y las pruebas de la IIHS (Insurance Institute for Highway Safety) en Estados Unidos. Estas pruebas evalúan cómo el vehículo protege a los ocupantes en impactos de alta concentración de energía. Una de las pruebas más representativas es el "Side Pole Impact Test" desarrollado por la IIHS. En esta, un vehículo se impulsa lateralmente contra un poste rígido de 25 cm de diámetro a una velocidad de 32 km/h con un ángulo de 75°. El poste impacta directamente la puerta del conductor o pasajero, donde la estructura es más vulnerable. Para obtener datos precisos, los vehículos se equipan con maniquíes antropomórficos instrumentados (como los famosos Hybrid III o THOR), que registran fuerzas, aceleraciones y desplazamientos en la cabeza, el torso y las extremidades. Estos ensayos son complementados por simulaciones por ordenador que permiten prever el comportamiento de los materiales y las estructuras sin destruir unidades físicas. Marcas como Audi y Mercedes-Benz, por ejemplo, invierten en sistemas de simulación avanzados, realizando hasta 500 simulaciones virtuales por cada ensayo físico, lo que reduce costos y permite optimizar los diseños antes de construir los prototipos.
El papel del acero UHSLA: El guardián del pilar B
Uno de los elementos clave para superar con éxito estas pruebas es la resistencia del pilar B, que actúa como la columna vertebral de la estructura lateral del vehículo. Para garantizar su rigidez y mantener intacta la cabina durante un impacto lateral, los ingenieros recurren al acero UHSLA (Ultra High-Strength Low-Alloy), una categoría que incluye al célebre acero al boro.
El acero al boro, después de someterse al proceso de estampado en caliente (hot stamping), puede alcanzar una resistencia a la tracción de hasta 1.500-1.700 MPa, superando con creces a otros aceros avanzados. Este material es ideal para zonas críticas como el pilar B debido a sus propiedades:
Este material se combina con otros tipos de acero, como los HSLA (High-Strength Low-Alloy), más dúctiles, que se utilizan en áreas donde la deformación controlada es prioritaria para absorber la energía del impacto. Además, materiales compuestos como la fibra de carbono también están comenzando a integrarse en zonas clave de algunos vehículos de alta gama, como los modelos BMW i3 e i8. 
Volvo, reconocido por su enfoque obsesivo en la seguridad, utiliza el acero al boro en el diseño de sus pilares B y refuerzos laterales. Un caso emblemático es el XC90, que, gracias a su jaula de seguridad reforzada, puede absorber un 40% más de energía en choques laterales que sus competidores. Durante sus ensayos de impacto contra postes, Volvo evalúa tanto la resistencia estructural como la efectividad de sus sistemas de airbag laterales y de cortina. El resultado: el XC90 ofrece a sus ocupantes un 80% más de probabilidad de sobrevivir a un impacto lateral severo en comparación con modelos de hace una década, destacándose como un referente en seguridad pasiva. BMW ha dado un paso más allá, combinando la resistencia estructural de los UHSLA con tecnología predictiva. En su serie 7, el sistema Active Protection anticipa colisiones laterales y activa medidas preventivas, como ajustar la posición del asiento, tensar los cinturones de seguridad y preparar los airbags antes del impacto. Durante el desarrollo de este sistema, BMW realizó más de 200 simulaciones virtuales en su sede de Múnich antes de probar un solo vehículo físico, optimizando no solo los materiales sino también las tecnologías asociadas. Además de los materiales avanzados, la industria ha desarrollado soluciones innovadoras que complementan la resistencia estructural:
El impacto lateral contra un poste no solo es una prueba de choque, sino un reflejo de los avances y desafíos que enfrenta la industria automotriz. Desde materiales como el acero al boro (UHSLA) hasta tecnologías predictivas, cada innovación salva vidas y redefine los estándares de diseño. Si te apasiona entender cómo estas innovaciones se convierten en estrategias comerciales, el libro "Domina el negocio del automóvil: Guía completa de estrategia y diseño de coches" es una guía imprescindible. Desde la selección de materiales hasta la conceptualización de vehículos, esta obra revela cómo los detalles técnicos impulsan el éxito en la industria. Además, si deseas acelerar tu carrera en este sector, te invito a inscribirte en un diploma gratuito diseñado para profesionales automotrices.
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