La evolución de los aceros avanzados en la automoción

Evolución de los aceros en la automoción

Hace dos décadas, la mayoría de los vehículos se construían con aceros convencionales, como el acero al carbono, que ofrecía una resistencia limitada frente a impactos y requería estructuras de mayor espesor para cumplir con las normativas de seguridad. Esto, sin embargo, aumentaba el peso total del vehículo y afectaba la eficiencia del combustible. Ante el crecimiento de la demanda de vehículos más seguros y sostenibles, los fabricantes comenzaron a desarrollar y aplicar aceros de alta resistencia y ultra alta resistencia (AHSS y UHSS, por sus siglas en inglés), que permitieron reducir el grosor de los componentes sin comprometer su resistencia, logrando así reducir el peso del vehículo y aumentar la seguridad.

Uno de los avances más notables es el desarrollo del acero de boro en los automóviles, un tipo de acero tratado con elementos como el boro para alcanzar una resistencia extrema tras el proceso de endurecimiento en caliente. Este tipo de acero se utiliza en zonas críticas de la estructura del coche, como los pilares A y B (los soportes laterales de las puertas y el techo), áreas que requieren una alta resistencia para proteger a los ocupantes en caso de vuelco o colisión lateral. Con el acero de boro, es posible mejorar la integridad estructural de estas zonas y proteger mejor el habitáculo sin añadir un peso excesivo.

Además del acero de boro, se han introducido en la industria los llamados aceros dúctiles de fase compleja (CP) y los aceros de fase transformable inducida por plasticidad (TRIP). Estos materiales no solo mejoran la resistencia, sino que también aumentan la capacidad de absorción de energía. En caso de accidente, estos aceros se deforman de forma controlada, disipando la energía del impacto de manera eficiente y reduciendo el riesgo de lesiones a los ocupantes.

Una ventaja clave de los aceros avanzados es que permiten reducir el peso de la carrocería del vehículo, algo que ha sido crucial en los últimos años debido a las crecientes exigencias en eficiencia de combustible y sostenibilidad. Con estructuras más ligeras, se logra reducir el consumo de combustible y las emisiones de gases contaminantes, sin comprometer la seguridad. Los aceros AHSS y UHSS permiten mantener la rigidez y resistencia estructural con menos material. ​ La incorporación de aceros de alta y ultra alta resistencia ha permitido a los fabricantes diseñar vehículos más seguros y ligeros, y las nuevas tecnologías de simulación y producción han mejorado tanto la eficiencia como la precisión en la construcción de estos vehículos. 
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Además, los sistemas de producción también han evolucionado. Procesos como el estampado en caliente permiten dar forma a piezas de acero de ultra alta resistencia con gran precisión y consistencia, lo cual resulta en componentes que cumplen con estándares más estrictos de seguridad y calidad. Esto también ha facilitado el ensamblaje de carrocerías que combinan diferentes tipos de acero en un mismo chasis, logrando así una estructura que optimiza la seguridad y el peso. 
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