Press-Hardened Steel con recubrimiento AlSi: el material silencioso que ha salvado millones de vidas

Press-Hardened Steel con recubrimiento AlSi: el material silencioso que ha salvado millones de vidas

Es invisible para el ojo del usuario, pero está justo donde más importa: en los pilares A, B, umbrales de puerta y túneles centrales. Silencioso, inerte, sin marketing. Pero si hoy sobrevives a un impacto lateral a 64 km/h, probablemente se lo debas a él: al acero press-hardened con recubrimiento de aluminio-silicio (AlSi).


Durante años, este material ha sido el héroe anónimo de la seguridad automotriz, una pieza clave en la evolución de las carrocerías modernas. Sin embargo, para muchos profesionales del sector, su impacto estratégico sigue infravalorado. Porque esto no va solo de resistencia mecánica. Va de marca, de regulación, de coste total de propiedad y de visión a largo plazo.
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Qué es el acero press-hardened con recubrimiento AlSi

Este tipo de acero, también conocido como acero de embutición en caliente o PHS (Press-Hardened Steel), se fabrica moldeando una lámina a alta temperatura (aprox. 900 °C) y enfriándola rápidamente dentro del molde, logrando una estructura martensítica de altísima resistencia (hasta 1.500 MPa).


El recubrimiento de aluminio-silicio (normalmente un 90% Al, 10% Si) se aplica antes del calentamiento para proteger el acero de la oxidación durante el proceso. Además, mejora la resistencia a la corrosión sin comprometer la adherencia de pinturas ni tratamientos posteriores. Pero su magia no está solo en los números. Está en lo que permite a nivel de diseño: secciones más delgadas sin perder rigidez, absorción de energía más predecible y estructuras que superan pruebas de choque sin añadir peso innecesario.

Por ejemplo, en 2015, Ford rediseñó completamente el Mustang. Uno de los mayores desafíos era cumplir con las estrictas normas de impacto lateral y frontal de EE. UU. y Europa, sin añadir masa. La solución: introducción masiva de PHS con recubrimiento AlSi en pilares A y B, y en travesaños clave. Según datos de Ford, el uso de este material aumentó del 3% al 28% de la carrocería respecto a la generación anterior. Y no fue solo una mejora técnica. Fue una decisión estratégica para alinear producto, seguridad y marca: el nuevo Mustang no solo debía correr, debía proteger al conductor como nunca antes. En las pruebas del IIHS, el nuevo Mustang logró la calificación de “Good” en impacto lateral, algo históricamente difícil en deportivos con puertas largas y marcos abiertos. Sin el acero press-hardened con recubrimiento AlSi, esa estrategia de reposicionamiento estructural habría sido imposible.


A partir de 2010, muchas marcas se vieron forzadas a adoptar PHS para cumplir con Euro NCAP, NHTSA, IIHS y C-NCAP. Pero mientras algunas simplemente lo integraron como un “mal necesario”, otras —como Volvo, Audi o Toyota— lo usaron para reforzar su relato de marca. Volvo, por ejemplo, fue una de las primeras en declarar públicamente que más del 40% de su estructura se compone de aceros ultra-resistentes PHS con recubrimientos especializados. Lo hizo no por normativa, sino como elemento de marketing técnico. Una forma de decir: “No solo cumplimos, vamos más allá”. El mensaje fue claro: nuestra promesa de seguridad no depende de ayudas electrónicas; está en el acero que no ves.


A nivel de producción, el acero press-hardened recubierto de AlSi no es sencillo. Requiere: Hornos de calentamiento controlado, matrices de enfriamiento rápido, manipulación en caliente sin deformaciones y control de adherencia del recubrimiento. Además, es casi irreparable en postventa. Las piezas deben reemplazarse, no repararse ni enderezarse. Esto ha generado fricciones con aseguradoras, talleres y clientes. Pero también ha abierto una ventana de diferenciación técnica para marcas dispuestas a asumirlo. Un ejemplo claro es BMW, que ha incorporado PHS con AlSi en sus estructuras modulares CLAR desde la Serie 5 G30, priorizando rigidez torsional sin sacrificar dinamismo.



Aunque ayuda a reducir peso (y por tanto consumo y emisiones), el acero PHS recubierto con AlSi no es fácil de reciclar. El recubrimiento dificulta su fundición y clasificación, y puede generar escorias complejas. Esto abre un debate importante: ¿es más sostenible un acero reciclable de 800 MPa o un PHS con AlSi de 1.500 MPa que reduce emisiones durante el uso, pero complica el final de vida útil? Algunas marcas están trabajando en recubrimientos alternativos, como Zn-Fe, o en tecnologías de láser decapado previo al reciclaje. Pero de momento, no hay una solución estándar ni eficiente. Y aquí aparece otro ángulo: ¿quién tomará la delantera en resolver este dilema y convertirlo en ventaja competitiva?



En una era donde los consumidores no ven lo que hay bajo la chapa, pero las pruebas de choque son públicas, los materiales estructurales se han convertido en armas invisibles de posicionamiento. El acero press-hardened con recubrimiento de aluminio-silicio ya no es solo una respuesta técnica. Es una declaración estratégica. Porque cuando eliges este material, estás diciendo que tu marca se preocupa por proteger incluso cuando nadie lo nota. Que inviertes en ingeniería invisible. Que apuestas por el largo plazo, aunque sea caro, difícil y no luzca en Instagram.


Soy Miguel Ángel Cobo, Ex-CEO de MotorLand Aragón, Project Manager en Audi y Nissan. De becario a CEO en seis años, sin enchufes. Hoy, acompaño a equipos que quieren hacer del diseño técnico una herramienta de diferenciación real.