Pruebas del cableado automotriz (wiring harness)
En automoción, hay sistemas espectaculares como la aerodinámica activa o la electrificación avanzada que atraen titulares. Pero debajo del diseño y de la potencia está el humilde armazón de cables: el wiring harness. Las pruebas del cableado automotriz son una disciplina que separa los vehículos funcionales de las pesadillas postventa. Este sistema, aunque invisible al ojo del consumidor, puede contener más de 3.000 cables y hasta 40 kilos de peso en los coches modernos. Lo que está en juego es la conectividad, la seguridad y el correcto funcionamiento de cada sistema electrónico.
Ningún sistema puede rendir si la señal no viaja limpia, si la resistencia no está controlada o si los terminales tienen tolerancias pobres. Y aunque muchos subestiman este proceso, cada prueba en un cableado es una frontera entre entregar un coche funcional o un recall multimillonario. Cómo se ejecutan las pruebas del cableado automotriz: más allá del test eléctrico
El primer gran error es pensar que probar un cableado significa solo pasar corriente y verificar continuidad. Las pruebas modernas incluyen métodos de detección de errores térmicos, inspecciones por visión artificial, test de resistencia a vibración, ensayo de tracción en terminales, y validación de EMC (compatibilidad electromagnética).
En plantas como las de Yazaki o Aptiv, se emplean bancos de prueba automáticos que no solo verifican continuidad, sino que simulan condiciones extremas de temperatura y vibración. Algunas estaciones permiten inyectar señales CAN o LIN para verificar no solo el canal físico, sino también la respuesta electrónica de la red. Un caso interesante es el de Hyundai Mobis, que desarrolló un sistema de inspección automática de conectores por visión 3D con inteligencia artificial. Esta tecnología detecta desviaciones menores de hasta 0,2 mm en pins y asegura inserción perfecta, incluso en producción masiva. 
Un dato que muchos ingenieros noveles desconocen: más del 60% de fallos en cableado ocurren por presencia de humedad en el sistema. No necesariamente agua directa, sino condensaciones en zonas de paso de aire caliente-frío. Empresas como Lear han empezado a implementar pruebas de hermeticidad por presión diferencial incluso en arneses parciales, no solo en los principales.
Esto ha reducido hasta un 35% las fallas en test de durabilidad acelerada en zonas de motor, donde la humedad combinada con polvo genera corrosión microscópica en terminales. Un ingeniero que no entiende esto, está condenado a repetir fallos que ya se aprendieron en los 90. Recuerdo un compañero que estuvo tratando de solventar un fallo real en un harness de un SUV europeo de segmento C. Tras semanas de diagnóstico, el problema no era la ECU, ni los sensores. Era una señal CAN perdida por una derivación mal crimpada en una derivación secundaria que había pasado pruebas estándar, pero no de tracción. La pérdida fue de 2 millones de euros en recall. Estas historias duelen, pero enseñan. Si lideras un equipo técnico y no exiges pruebas completas a tus proveedores de cableado, estás jugando con fuego. La validación del wiring harness no es una tarea menor: es una garantía de que todo lo que depende de la electricidad (es decir, casi todo) funcione bien, siempre.
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Miguel Ángel Cobo — Ex-CEO MotorLand Aragón, PM Audi y Nissan.
De becario a CEO en tiempo récord, sin enchufes ni contactos. En cableado, como en la vida, lo que no revisas con método, se convierte en error estructural.
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